本年もよろしくお願いいたします。

鉋の製造練習はまだまだ続くので、書いていきます。

前回までのはこちらです。

ちなみに現在は7回目の練習に入っているので、3, 4回目はだいぶ前の話です。

3回目（第23ロット）

2回目の練習では鍛接NGが4枚があったので、鍛接の仕方をさらに工夫することで、鍛接不良は1枚だけになりました。

製造した鉋刃このような感じです。

判定結果は以下の通りです。
※一番右端が総合判定です。

総合判定合格率は前回の25%から40%に改善されました。

厚み不良と鍛接不良がともに大きく改善されたことで、合格率は上がったものと思われます。

この回からハンマーの金型を自分用のものを使用しています。

次回の課題は裏の形状不良が多いので、その点を重点的に改善しなくてはいけません。

4回目（第24ロット）

今回の練習では裏の形状を整えることと、カエサキ部を少し薄くすることです。

カエサキ部を少し薄くするのは、焼き入れで鋼が裏側に反ることで、表なじみ側が刃先－カエサキ部－頭が直線になりません。そこでカエサキ部を少し薄く作ることで、表なじみ側が一直線になるようにすることが目的です。

判定結果は以下の通りです。
※一番右端が総合判定です。

総合判定合格率は前回と変わらず40%でした。

課題としていた裏の形状ですが、前回からあまり改善されませんでした。

改善方法として、ペーパー車で裏を磨く前に歪みを取りました。

歪みを取っていなかった前回と比べて、ペーパー車の当てすぎで生じていたカエサキ部の段差はほぼなくなりましたが、裏の形状はあまり変わりませんでした。

まだまだ改善する方法を探らなくてはいけません。

その中で「毎月鉋を20枚製造する」という育成計画がありました。

その進捗具合を報告いたします。

評価基準

この練習では、ただ20枚製造しても上達するスピードはそれほど速くないと思われるので、毎月目標を立て、評価していくことにしました。

評価の基準は以下の4点です。

・鍛接具合
・寸法(厚み・勾配・左右のバランス等)
・裏の形状
・顕微鏡検査(組織の微細化ができているか)

各評価の細かい判定基準はここに書いても仕方がないので割愛します。

練習内容

毎月20枚製造する際の内訳は寸八：10枚、寸六・寸四：各5枚としました。

鋼は現在でも入手性の良い白紙2号、地金は極軟鋼を用いています。

白紙2号は厚い状態(6mm)ですので、自分で鋼を延ばしてから鍛接していきます。

1回目（第21ロット）

1回目はいつも通り製造し、評価することにしました。

これまでの練習では青紙1号を使用していましたが、今回は白紙2号ですので、自分で鋼を延ばして鍛造しました。

延ばした鋼はこのような状態です。

横幅がバラバラでまだきれいに伸ばせていないことが分かります。

出来上がったものが以下の写真です。

結果は以下の通りです。
※一番右端が総合判定です。

製造成功率は1/20 (5%) とさんざんな結果でした。

厚みのNGも多いですが、鍛接のNGが多いのが目立ちます。

青紙1号を使用している際はここまで鍛接不良はないので、鋼の延ばし方に問題があるかと考えました。

2回目（第22ロット）

1回目の鍛接不良の原因と思われる鋼の延ばし方を工夫して鍛接しました。

また厚みに関しては頭の部分の厚みが足りなかったので、叩き方に気を付けて鍛造しました。

※のちに目標値を薄めに変更したのですが、これで厚く残す練習ができました。

結果は以下の通りです。

製造成功率は5/20 (25%)と、前回よりはだいぶ改善されました。

鍛接NGが前回の8枚から4枚に半減しました。

鋼延ばしの工夫により改善されたようです。

厚みに関してもNGが少なくなりましたが、寸四(製造番号16～20番)はすべてNGでしたが、これは頭側の厚みが足りなかったためです。

反省点として、まだ鍛接NGが多く、厚み・左右の寸法差での改善が必要です。

ここで説明していきたいと思います。

使用している補助金について

私が使用させていただいている補助金は以下の2つです。

・長岡市の「伝統工芸後継者育成支援事業補助金」(交付要綱)
・経済産業省の「伝統的工芸品産業支援補助金」(HP)

1つ目の長岡市の補助金は私の給与を補助してくれているもので、基本的に5年間補助されます。（1～3年目：15万円/月、4～5年目：10万円/月　長岡市の皆様ありがとうございます。生きていけます。）

2つ目の経済産業省の補助金は後継者育成に関する費用の2/3を補助してくれる補助金です。こちらは5年間の計画を立てますが、申請・採択は1年毎に行われます。

これまで1年目：採択、2年目：不採択、3年目：採択となりました。

この投稿では2つ目の経済産業省の補助金の使い道についてお知らせします。

経産省補助金の使い道

この補助金は後継者育成計画に基づき、備品・消耗品等に掛かった費用の2/3が補助されます。（残りは自腹です。）

ざっくりした計画は以下の通りです。

①鉋を毎月20枚製造する。
②鑿を1通り最後まで作り、製造方法を知る。
③鉞を伝統的な製法で1度作る。

使い道①：鉋を毎月20枚製造する。

鉋は詳細を別投稿に記載しますが、品質を上げるための練習です。

使い道②：鑿を1通り最後まで作り、製造方法を知る。

与板では鑿も伝統的工芸品に指定されており、主力製品の一つですが、こちらは鉋と違いほかに後継者が育成されていません。

このままでは技術が失われてしまうことから、似鳥が少しずつ練習しながら基本的な技術を習得する予定です。

私としても鑿が作れるようになった方が、作れる製品が広がるので良いかと考えました。

鉋を一丁前に作れるようになってから始めた方がいいという意見もよく聞きますが、鍛冶屋さんが皆さんご高齢であるので、なるべく早めに始めなくてはいけないと思いました。

使い道③：鉞を伝統的な製法で1度作る。

こちらは実施できるか怪しくなってきましたが、伝統的製法で鉞を作れればと思っています。。。

ここまでの補助金で準備できたもの

このような備品・消耗品を購入いたしました。

今後は練習の様子を上げていこうと思います。

スクレーパーを作ったきっかけ

私はもともと鉋を扱う仕事をしてきたわけではないので、鉋の調整に必要な道具を知りませんでした。

新潟県在住者を中心とした集まりである木遊会の練習会で、山田さんが鉋の下端を調整するスクレーパーを持っていて、私も欲しいなと思ったのがきっかけです。

山田さんが持っているT字で平らな刃物でした。

スクレーパー「鯨」の外観

スクレーパーの刃幅は寸八の鉋台より少し広い95mm付近で、鉋のように刃先は裏上げして一直線に裏が出ています。

（まだ裏上げが下手なので波打っている場合があります。）

刃先から首にかけて鯨のしっぽのように少しずつ幅が狭くなっています。

刃先から首の部分はわずかに手前に歪曲しています。

持ち手の部分はスクレーパーを鉋台に垂直に置いた際に20度ぐらい傾いていますが、末端の部分にかけてさらに歪曲して起き上がっています。

持ち手の部分は直接握るとさびやすいと思ったので、パラコード(アウトドアでよく使われる紐。もともとはパラシュート用の紐)を巻きました。

首には鯨と彫金されています。

形状の理由

力の掛けやすさ

このスクレーパーを使うには、台にスクレーパーを押し付け(上図、緑矢印)ながら、手前に動かさ（上図、紫矢印）なくてはいけません。

2つの力を合成すると赤色の矢印の方向になります。

ちょうど持ち手と垂直方向になります。

持ち手を自然に握れば赤矢印と上腕の軸が一致します。

そのため、不自然に手首を傾けることなく、持ち手を自然に握りしめた形のまま腕を引くことで、無理なく赤矢印方向に力を掛けることができます。

回転しにくさ

もしスクレーパーが平面であれば、スクレーパーの中心軸と持ち手が同じ軸になるため、握力だけで回転を止める必要があります。そのため、使用する際に左右に回転するようにぶれてしまいます。

上の写真のように回転軸（赤1点鎖線）と持ち手が回転軸から離れるほど、てこの原理のような働きにより、回転がしにくくなります。

大工さんの話でいうと、槍鉋を持つときも左右の手を離して持ちますよね。

また力学的な話をすると慣性モーメントと呼ばれる数値があり、質量×距離の2乗であらわされます。

これは回転軸から遠いところに持ち手があれば回転しにくいということを意味しています。

力強さ

現代の多くの鑿はもう少し肩が張っていますが、このスクレーパーはなで肩のようになっています。

スクレーパーは鑿とは力を掛ける方向が90度ちがい、刃を垂直に立てて前後に動かします。

その際は肩のほうに肉を広げるより、厚みを増やす方が強度が高くなります。

鯨のしっぽは上下に動かして水を押しだしますが、水を力強く、効率良く押し出すためにあの形状になったのかと思います。

スクレーパーの形状を考える際に、今の形状を思いつましたが、その際にそういえば鯨のしっぽもこんな形状だったと思い“鯨”と名付けました。

デメリット：研ぐのが大変

このスクレーパーは90mmちょいの幅があります。

寸八の鉋の刃幅は約63mmなので、1.5倍ぐらいです。

ここまで広いとまっすぐ研ぐのは大変です。

また持ち手がついているので、研ぐときには邪魔です。

私は卓球のペンホルダーのような持ち方をして横向きに研いでいます。

この持ち方だと砥石に小指が当たってしまうので、下の画像のように砥石の右側だけでしか研ぐことができません。

また砥石も平面になっていないと痛い目をみるので、そこが重要です。

↓私が痛い目を見たときの記事

使用例動画

1本目　ナイフショーで依頼されたもの

2021年10月に開催されたJKGナイフショーでアウトドア用の短いナイフを依頼され製作したものです。

バトニングとよばれる、ナイフの背を棒で叩いて、薪を細かく割っていく作業に使用できるよう、厚めの刃厚(５ｍｍ)で製造しました。

柄は黒檀を、鞘は朴の木にしました。

朴の木は刃物がさびにくく、鞘に最適とのことです。

ナイフ本体が鞘から抜け出さないようする機構にはピンを鞘に差し込む方法を採用しました。

※下の画像の白い紐がついているのが抜け防止用のピン

2本目　同級生からの依頼

大学の同級生から依頼されて作ったものです。

次に出てくるナイフ、犀の原型となったものです。

この段階ではまだ柄に小指をかける窪みが見受けられます。

柄はウォールナットで杢が出ていてきれいですね。

独自デザインナイフ「犀」

こちらのナイフは、ナイフの作り方と機能を考えてデザインをしたものです。

まず柄の形状として、多くのナイフはひとつ前のナイフと同様小指を掛ける窪みが柄の末端に付くものですが、アウトドアで使用する際に振り回すことはないと考え、窪みはなくしました。※下図参照

次にナイフ本体の形状ですが、これはいわゆるクリップポイントと呼ばれるものです。

なぜこの形にしたかというとナイフを作る工程によるものです。

師匠がナイフを作る際は、刃先から峰まですべて鋼が入っています。

このナイフには刃先から中央部分までしか鋼を入れていません。（下図左参照）

この状態のまま、ナイフの形状を削りだしてしまうと切先部分の鋼はほとんど削り取ってしまうことになります。

そのため、下図左の状態から、鎚で切先を曲げていくことで、下図右のように切先までしっかりと鋼が入った状態にすることができます。

そもそも師匠のように刃先から峰まで鋼を入れれば切先を曲げる必要はないのですが、幅の広い鋼があまりないなどの諸事情があります。。。

叩いて整形しているため、峰側には鍛造痕をそのままにしています。（下図参照）

この画像の鍛造痕は少し汚いですが、今後はもう少しきれいな形になるようにしていきたいと思っています。

鞘は抜け防止にロック機構を付けました。

ゴム紐でロック部品を抑えて固定しているのですが、あまりかっこよくなかったです。。

ゴム紐にしたのは、利便性を考えてのことだったのです。

ここで説明するのは手間なので、もしご興味があれば展示会などでご覧ください。

次回はばねを内側に仕込んで見た目がスッキリするように作ろうと思います。

犀という名前の由来

犀と名付けた理由は青年海外協力隊でタンザニアにいたときに見た犀のように見えたからです。

すごく遠かったので小さくしか写ってないですね。

よく見るとそんなに似てないんですが、どてっ腹に角が生えてる感じがイメージとして残ってたので、似てるということにしてます。

犀の写真を探したついでにタンザニアのサファリに行ったときの写真をみつけたので、ついでに紹介します。

削ろう会亀岡大会に参加させていただいたり、鉋も何枚か購入していただけました。

削ろう会でいただいた注文は、先にいただいていた注文が終わっておらず、まだ着手できておりません。

恐らく2月か3月には終わりますので、それまで今しばらくお待ちいただきますようよろしくお願いいたします。

本年もよろしくお願いいたします。

与板の仕事始め

鍛冶屋さんは仕事始めに剣や鎌を作るという話をどこかで聞いたことがあり、与板でも小林のみ製作所で作っていたと知りました。

与板ではどのようなものを仕事始めに作っていたのか気になり、小林さんのところにお邪魔してきました。

小林のみ製作所では仕事始めに剣と鎌をつくっていたということでした。

インターネット上の情報だと剣・鎌に加えて昔の蔵で使われていたL字の先端がさらに曲がった形の鍵(Googleで検索)を作っていたようですが、小林さんのところでは鍵は作っていないということでした。

小林さんは現在、剣・鎌は作っておらず、最後に作ったのは昭和だということでした。

与板ではほかに2年ほど前に廃業した渡徳工業さんでも作っていたとのことですので、またの機会に尋ねてみようかと思います。

与板の仕事始めは1月2日?

剣と鎌は仕事始めに作られていたと聞いていましたが、与板の仕事始めはいつだったのでしょうか？

小林さんによると1月2日の早朝に起き、仕事を始めていたようです。※剣と鎌を作っていないところは普通の仕事をしていたようです。

与板は密集した町であり、鍛冶屋さんが多くいたことから、仕事を始めた音が他の鍛冶屋にも聞こえ伝わり、誰が一番早く起きて仕事をしていたのかを自然と競うようになったようです。

中には1月2日の仕事始めに備えて早く就寝し、日が変わった直後に仕事を始めた鍛冶屋がいたり、さらには日が変わる前から仕事始めをしていた人もいるぐらいだったようです。

剣と鎌を作ってみました。

年明けの1/8に剣と鎌を作ってみました。

小林さんからお借りした剣と鎌を参考に、火造りしてみました。

剣と鎌はともに鋼はついておらず、極軟鋼を曲げ伸ばしたものです。

剣には峰がありますが、これは折り曲げて作っているものです。そのため、裏面は谷状に凹んでいます。

剣と鎌は磨いて仕上げているという話を聞いたので、研磨で仕上げました。

以下の写真のようにできました。

本来は工場の柱に打ち付けるそうなのですが、さすがに勝手に打ち付けるわけにもいかないので、そこらにあった薪を鉋掛けしてそこに打ち付けました。

来年はもう少しきれいに作れますように。。。

削ろう会とは

極限まで薄い鉋屑を出すことを中心に、手道具や伝統技術の可能性を追求する会です。

大工をはじめとする木造・木工関係の職人のほか、

その工具を作る鍛冶、手道具や職人に興味のあるアマチュアが集まって、

競い・楽しみながら技術交流をしています。

削ろう会HPより

とのことです。

コロナによる影響で、第37回目が先行してしまいましたが、今回は36回目の全国大会でした。

師匠はこれまでに何回も参加しており、私は初めての参加となりました。

与板では毎年6月の第2週にミニ削ろう会も開かれています。
※今年は中止となりましたが。。。

初めての鉋の展示と販売

すでに鉋は与板の問屋さん経由で販売させていただいておりましたが、今回は初めての展示販売という形であり、どのようなご意見を頂けるかドキドキしていました。笑

展示は師匠のブースのごく一部を使わせていただき、寸六と寸八（鉋刃のサイズで、削りくずが約57mmと63mmのもの）を裏金付きで一枚ずつ置かせていただきました。

最前列の一番いい場所を使わせてもらい恐縮でした。

今回参加することは私のインスタグラムやFacebookで告知しており、その関係で寸八は購入していただける流れになっておりました。

もう一枚の寸六が購入していただけるかドキドキしながら立っておりました。

展示ブースにはこれまでにお会いしたことのある方々などが立ち寄っていただき、鉋に対するご意見を頂戴いたしました。

他の方の意見を聞けることはとても貴重な機会であり、個々の好みの部分を聞けると、今後の鉋づくりのヒントになりました。

今後どこかで私の鉋を見ていただく機会のある方は、なんでもおっしゃっていただけると、とても勉強になります。

本大会の総参加者数は存じ上げませんが、数分に1組ぐらいはブースに立ち寄っていただけるぐらい多くの人が来場していました。

様々な方とお話しさせていただきながら、夕方ごろ、ついに寸六を購入していただくことになりました。

今回製造した鉋

今回製造した鉋刃は寸八、寸六ともに、地金は極軟鋼、鋼は青紙1号でした。

地金に使用した極軟鋼は、師匠が地金に使用している生地(なまじ。古い鉄で、正式には錬鉄という)ではなく、現代の製法で作られた柔らかい鉄です。

極軟鋼は生地より少し研ぎにくいという難点がありますが、生地は扱いが難しく、今回は極軟鋼を使用しました。いずれは生地を使ってみたいと思っております。

また、まだ納得した作りの鉋はできていないので、無銘で販売させていただきました。

裏側にロット番号と連番は刻印しており、今回は12ロット目の9個目と10個目でした。

裏金も自分で作ったものですが、練習含めても10枚も作っていないものなので、おまけ程度に考えていただければと思います。

さて、製造した鉋ですが、まだ修行中のため、念のため組織観察を行いました。

通常はバフに研磨剤を塗布して研磨し、ぴかぴかにしてからエッチングをして観察するのですが、バフを掛けると平面が崩れるため、研磨しませんでした。

そのため、1時方向から7時方向にかけて研ぎ痕が残っております。

寸六(12-9)も、寸八(12-10)ともに白い粒(硬い炭化物Fe3C)がきれいに並んでいることが確認されるので、球状化されています。

球状化されていると欠けが出にくく、刃持ちがいいとされています。

鉋の製造中で温度が最も上がる鍛接や、火造りの際の温度管理もうまくいったので現状ではいい鉋ができたかなと思っています。

ちなみに温度管理を間違えたものは下の写真のように網状組織になってしまいます。白い炭化物が繋がってしまっているのが確認できます。

購入していただいた方

さて、今回用意した寸六、寸八各一枚ずつの鉋刃は無事購入していただけました。

初めて直接販売させていただいたので、記念撮影をしていただきました。

寸八を購入していただいたのは京都で宮大工をしている田中さんでした。

田中さんは事前にインスタグラムで連絡を頂いており、ご購入いただくことが決まっておりました。

昨年日本建築専門学校を卒業して、宮大工1年目ということでした。

仕事で使ってもらえることもありそうなので、どのような感想を頂けるか楽しみです。

もう一つの寸六を購入していただいたのは同じく京都の宮大工をされている北村さんでした。

さて、この時は分からなかったのですが、田中さんと北村さんは同じ会社(北村誠工務店)に所属されている方ということでした。

購入することを事前に話し合っていたというわけではなく、偶然ということでした。

北村さんからの感想も楽しみです。

1年経って

2020年9月29日に与板に越してきてから、はやくも一年が経ってしまいました。

一年がたって鉋はたまに失敗もしますが、地金が極軟鋼のものであればそれなりにスムーズに鍛接・鍛造できるようになってきたかなと思います。

最近は裏金も自分で作ろうと思い、小森小鉋製作所の小森さんにいろいろと教えてもらいながら作ってみました。

裏金用のハンマーの口がないので、一般的な形の裏金は作れず、鍛造で裏金に必要な形状を作り出しているのでなかなか形が安定しません。

そのほかにナイフやスクレイパーも作ってみましたが、そちらはいずれ別に投稿しようと思っています。

暮らしの面では、与板の地域の方々にも優しくしていただき、ナイフの鞘に使う朴の木をいただけたり、刃物の研ぎ方や見方を教えていただいたり、鑿の刻みをさせていただいたりしています。

まわりの方々のおかげで、無事1年修行することができました。

無事独り立ちできる日まで引き続き修行していきます。

ふいごまつりとは

ふいごまつりは鍛冶屋などの神様が祭られた金山神社で行われる、火の神様に安全を祈願する行事です。

ふいごまつりの詳細についてはこちらの投稿に書いてます。

与板では何年か前までふいごまつりの日付近で古式鍛錬を行っておりましたが、諸事情により中止となりました。その後金山神社もなくなってしまいました。

そこで焔伝会（焔伝会）というグループを結成し、ふいご祭りの復活に向け活動していました。

ふいご祭りの実施

これまで5, 6回の練習をこなし、ふいご祭り当日が平日のため、その前日の2021年11月7日にふいご祭りを実施しました。

場所は与板の水野鉋製作所の隣で執り行われました。

古式鍛錬に先立ち、焔伝会の3人で、元々金山神社があったところにお参りに行ってきました。

かなり先のことになるかと思いますが、いずれ小さな金山神社を再建出来たらなとも思っています。

会場に戻り、火起こしを始めました。

ふいご祭りの日なので、火が起こる場所に風を送るための道具である”ふいご”を使ってみることにしました。

ふいごは箱内部に設置された板を前後させることにより風を送る道具です。

初めて使う道具なので、苦戦しましたが、何とか火をおこすことができました。

今回古式鍛錬で作ったのは鉋です。

金床の横に座り、鍛錬の指揮をする横座と、大鎚を振る先手2名で今回の古式鍛錬は行われます。

いつも通りに鉋を作った後、仕上げを掛けていないので使えないですが、一応焼き入れも行いました。

出来上がった鉋がこちらです。

最後に集まっていただいた方々と記念撮影を行いました。

初めてのふいご祭りを終えて

今回初めてふいご祭りを行いましたが、ここまでいろいろな方々の支えがあり実施することができました。

はじめは大鎚すらなく、廃業した鍛冶屋さんから大切な大鎚を頂きました。

ふいごまつりなのにふいごを持っていないため、小森小鉋製作所からふいごをお借りさせていただきました。

金床も自分たちで納得するものを作ろうとドラム缶を加工して金床を埋め込み、土で固めたりもしました。

今年は刃物造り自体にこだわるよりも、実施するための準備に多くの時間をかけることになってしまいました。

今回のふいご祭りを通していろいろな方々からご意見を頂きましたので、来年また腕を上げてふいご祭りを実施できるよう頑張ってまいります。

石弘さんは直接販売しておらずすべて小売業者を通してますので、もしどこかでお目にかかる機会があったら是非手に取って見ていただければ嬉しいです。

銘は初鳥と越鳥になりました。

初鳥（はつどり）

地金は極軟鋼、鋼はヤスキハガネの青紙1号で作りました。

初鳥と名付けたのは初めて問屋さんに買ってもらった私（似鳥）の鉋だったので、初めての「初」と似鳥の「鳥」を取って名付けました。

ちなみに何か意味はあるかと調べてみたら、インターネット辞典のWeblioでは「元旦の早朝にめざめて、威勢のよい声をあげる鶏」となっていました。

越鳥（えっちょう）

地金は半生(刃先側が生地、頭側が極軟鋼)、鋼は同じく青紙1号で作りました。

地金が生地と極軟鋼が合わさっているとはどうゆうことだと思われるかもしれませんが、生地が少なくなってきたので節約のために半分だけ生地をつかっているということです。

化粧的には頭の部分をセンで摺って痕を付けてます。

越鳥は越後と似鳥を合わせたものです。

こちらも意味を調べてみたら、クジャクの別名らしいです。

裏話

初めての注文だったので、気合を入れて作りました。

極軟鋼を使った鉋はこれまでも練習で作っていたのですが、半生(極軟鋼+生地)はそこまで多く作っていたわけではありませんでした。

生地は元々割れていたり、温度が低いときに叩くと割れてしまったりして、扱いが難しいです。

それを見越して越鳥(地金が半生)は注文の1.5倍ぐらい作ったのですが、何個もスコ（製品にならないもの）を出してしまい、結果的に注文の半分しか作ることができませんでした。。。

製造成功率は1/3ということになります。

さらなる修行が必要ですね。。。

1000番は響の砥石を使っているので、そんなに型崩れしにくいものですし、頻繁にアトマのダイアモンド砥石を掛けていたので砥石の形は平坦だと思っていました。

試しにストレートエッジを当ててみたところ、中央部が高く、前後が低くなっている状態でした。

ダイアモンド砥石の当て方が下手だったのかと思い、名倉砥石を中央部に当てて凹ませてから、再度ダイアモンド砥石を当てて平面を出そうとしました。

しかしながらやはり平坦にはならず、数週間もなぜかなと思っていましたが、本日試しにダイアモンド砥石にストレートエッジを当ててみたところ、見事に歪曲していることが分かりました。。。

アトマの替刃のタイプなので、本体が曲がっているか、替刃の部分が曲がっているのか確かめるために替刃をはがして本体も調べてみました。以下の写真のようになりました。

みごとに曲がっていますね。

こんなに曲がっていては砥石も曲がってしまうこと間違いなしです。

工場に師匠の使っていないアトマのダイアモンドがあったので、とりあえずそちらを使わせていただくことにしました。師匠のものは平坦でした。

ちなみに本体の部分の仕上げが、私のものはバフで磨いた(研磨)ような仕上げでしたが、師匠のものはフライスで加工したままの状態でした。

ここまで歪曲しているのは普通の工程で出そうにないものですし、私が折り曲げた記憶もないので、不思議です。

ということで製造しているツボ万に問い合わせてみました。

回答としては以下の通りでした。

• 出荷している製品はすべて製品の仕様を満たしている。
• 製造方法は昔はフライス加工だったが、現在はフライス加工はせず研磨のみである。
• アトマエコノミーも取っ手のついた砥石修正用アトマも同じくフライス加工は行っていない

以下、私見を書いてみようと思います。

1. “製品の仕様を満たしている”点

1つ目にある“製品の仕様を満たしている”点ですが、製品紹介ページに平面度（どれだけ平坦化を示す数値）が記載されておらず、平らに研げるとも謳っていないので、そもそも平面度の公差を指定していない可能性が大きいです。

平面度を指定していなければ、社内で加工したり管理する必要もないので、金属メーカーから製品サイズにカットされたアルミ板を購入し、そこにアトマシートを張り付けていると思われます。

平面度を指定していなければ、検査せずとも全数仕様を満たしていると言えます。

2. “製造方法でフライス加工がなくなった点”

2つ目の“製造方法でフライス加工がなくなった点”はただのコストカットかと思ったのですが、後述する機械メーカーの仕様ではフライス加工より研磨のほうが平面度が良いことになっていました。師匠のものはフライス加工で精度が良かったのは謎です。。。

3. 砥石修正用アトマも平面度を出していない点

3つ目の砥石修正用アトマの件ですが、砥石修正用と謳っているのに平面度を出さないのは、ユーザーの期待に応えようとしていないような気もします。

結論

結論として、虚偽広告はしておらず、製品仕様は満たしているということで、ツボ万社さんが悪いとは言えないです。

メーカーからすれば、平面とは全く言っていないのに何勝手に平面を期待しているの？と言えます。

平面度の指定がされていないということであれば、平面度の良くない製品が出回っているということなので、購入される際にはネット通販でなく、現物をストレートエッジなどで確認してから購入することがおすすめされます。

ちなみにツボ万社さんに問い合わせした際にクレーマーだと思われたのか、在庫の中から平らだと思われるものを送ってくださいました。ありがたく受け取りましたが、送られてきたものはすこしだけ平面度が良くなったもので、師匠のフライス加工のものより平面度はだいぶ悪かったです。

金属プレートを機械加工メーカーに発注してみた。

さてアトマ本体の平面度が期待できないと分かったところで、どうしようかと思い、指定寸法で金属プレートを作ってくれるMISUMIという会社で注文してもらいました。ちなみにMISUMIは機械業界では超有名な部品・部材の供給加工メーカーです。

仕様も提示されていてサーフェイス研磨仕上げのものは、長さ210mmで平面度0.06mmとなってました。

結果は以下の写真のようになりました。

アトマ本体よりはだいぶましですが、中央がわずかに凹んでいました。

これは金盤に当てて、砥石で直して平面を出していきましたが、設備がないとだいぶ大変だろうなと思いました。

最終的な結論

自分で平面を出すぐらいなら平面度の良いガラスにアトマの替刃を張り付けた方がいいなと思いました。